高速注塑机挤出量太少的原因及解决方法

　　第一个原因是开冷风时间长了，导致模具面过冷。
这时候我们要查看模面出口处的胶料是不是已经塑化熔融完成。
第二个原因是开机温度太低。
这时候就要检查挤出筒和模头各部分的温度是不是达到标准要求？各部分外面的温度虽然达到标准，但是加热时间不否足的话，会使内外温度不一致；要查看是不是有加热器或热电偶损坏？如果有电器件损坏，要立即修理或者更换。
第三个原因是挤出筒或者模头温度过高、熔融段螺杆和机筒磨损、螺杆结碳、下料不畅等原因。
检查温度控制器的灵敏度并做适当处理，模头温度控制器应采用灵敏度较高的。
第四个原因是传动皮带松弛或者脱落。
陈旧的传动皮带应立即换新，还能使用的应加装一个惰轮，用来调整皮带张力，避免皮带再度松弛脱落。
第五个原因是螺杆进料部有胶料粘住。
在每次停机前，要稍微降低温度；等到螺杆进料部完全没有胶料时再停机；开机后发现有螺杆被胶料粘住故障时，要先将螺杆清洁，实在不方便清洁时，要用塑料棒或木棒在进料口用力像下挤料，使粘在螺杆进料部位的胶料向前移动，这个时候，要注意塑料棒或木棒被螺杆咬住，或有木片掉落，千万不能使用金属棒。
第六个原因是加料筒喉结有胶料结块。
加料筒喉结部的冷却水套，水温应控制在40C°以下。如果是过滤网阻塞，就要及时更换新的过滤网。
第七个原因是背压太低。
背压太低所引起的现象，是出料不稳定，可以增加背压予以纠正。
第八个原因是直流马达电压波动过于剧烈。要加装电压安定器，以确保电压之稳定。
第九个原因是夹棍转速不均匀，或辊间压力太大。
这时候要检查夹棍是不是偏心？传动皮带是不是磨损或松弛脱落；辊间压力太低时，会发生滑溜现象，可调整气压或弹簧以增加压力。
第十个原因是掺入粉碎的回收料太多。
需要减少掺入粉料的比例，尽量不添加回收料；如果需要添加粉碎料，最好先制成颗粒状以稳定出料。